Les piliers du Lean Manufacturing : construire une entreprise plus efficace

Le Lean Manufacturing est une méthode d'organisation qui permet d'optimiser les processus et d'éviter les gaspillages. Cette philosophie d'entreprise créée par « Toyota Motor Company » repose sur des piliers qui visent la satisfaction du client. Découvrez ici les principes fondamentaux du Lean Manufacturing.rn

Identifiez la valeur pour une production adaptée aux clients

rnLe Lean Manufacturing est une méthode de gestion de la production applicable dans les petites et grandes entreprises. Sa mise en œuvre implique le déploiement d'une stratégie spécifique. En priorité, il est nécessaire de déterminer la valeur du travail des équipes.rnrnCela prend en compte le prix final du produit, les efforts réalisés pour sa conception et la satisfaction du client. Cette notion représente ici l'ensemble des spécificités du produit qui motivent un consommateur à faire l'acte d'achat.rnrnL'identification de la valeur par produit et par client est essentielle pour la réussite des autres étapes du Lean Manufacturing, mais vous devez également la caractériser pour déterminer l'ordre des actions à mettre en place pour la production. Par exemple, un élément critique nécessite plus de moyens de fabrication et de contrôle qu'une tâche mineure.rnrnPour mieux identifier la valeur, vous pouvez utiliser deux approches que sont le déploiement de la fonction qualité et les caractéristiques critiques de la qualité. La première méthode sert à identifier et à décliner les besoins techniques. Elle permet de concevoir et de fabriquer un produit qui plaît au client. Les caractéristiques critiques de la qualité (CTQ) sont des éléments spécifiques d'un processus qui ont un impact sur la satisfaction du client ou la conformité aux exigences.rnrnrn

La compréhension de la chaîne de valeur et la réduction du gaspillage

rnLa chaîne de valeur est l'ensemble des étapes indispensables pour concevoir, fabriquer et livrer un produit. Pour l'optimisation du processus, vous devez avoir une bonne compréhension du flux. Ainsi, vous pouvez identifier et supprimer toutes les activités qui n'apportent aucune valeur au client (suppression du gaspillage). Plusieurs outils et concepts sont associés à la chaîne de valeur : les sept pertes, la cartographie des flux de valeur, l'agencement d'usine et la conception pour fabrication et assemblage.rn

Le concept des sept pertes et la conception pour fabrication et assemblage

rnLe concept des sept pertes met en avant les éléments suivants :rn

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• surproduction,
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• temps d'attente,
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• transport,
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• surtraitement,
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• stockage,
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• mouvement,
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• défauts.
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rnDans le Lean Manufacturing, ils doivent être réduits ou éliminés, car ils n'apportent aucune valeur ajoutée. Toutefois, il existe quelques exceptions, telles que le contrôle qualité qui est une étape indispensable pour livrer un produit fiable. Les clients ne paient pas pour cette tâche, mais elle ne peut pas être supprimée. En revanche, vous pouvez réduire les ressources qui y sont consacrées grâce aux moyens de prévention et au contrôle strict.rnrnLa conception pour fabrication et assemblage est une méthode qui réduit les pertes dès le développement du produit. Elle permet d'éviter les défauts et de gagner du temps.rn

La cartographie des flux de valeur et l'implantation de l'usine

rnLa cartographie des flux de valeur (Value Stream Mapping ou VSM en anglais) est une technique d'optimisation utilisée dans le Lean Manufacturing et le Lean Management. Elle permet de visualiser et d'analyser les différentes étapes de la livraison d'un produit ou d'un service. Son objectif est d'identifier les séquences à valeur ajoutée et d'éliminer les gaspillages.rnrnPour réaliser la cartographie des processus, représentez de manière graphique le flux de production. Identifiez les activités bénéfiques et celles qui ne le sont pas pour mettre en évidence les stocks excessifs, les transports inutiles et les attentes. Cela vous permet de concevoir des solutions adaptées pour supprimer les gaspillages.rnrnL'agencement d'usine n'est pas une démarche pour éviter les pertes, mais le choix du lieu d'installation de votre unité de fabrication influe sur le processus. Il réduit les déplacements de personnel, de produits et d'outils et permet d'être aligné sur les produits finis et les clients.rn

La création du flux de travail continu

rnLa création d'un flux de travail continu consiste à maintenir une production constante et à réduire au maximum les pertes. Trouvez une manière efficace et efficiente de minimiser l'impact des tâches à faible valeur ajoutée pour le client, mais qui garantissent la qualité.rnrnLes goulots d'étranglement représentent la partie la plus lente d'un processus. De plus, ils limitent la capacité globale de fabrication ou de flux et influent directement sur la chaîne opérationnelle. Pour mieux piloter les activités, vous devez contrôler la progression des tâches et surveiller les points sur lesquels elles sont bloquées. La compréhension des obstacles permet de trouver des solutions adaptées dans les meilleurs délais.rnrnDans le cadre du maintien d'un flux de travail continu, le Lean Manufacturing fait appel à des concepts spécifiques : le Jidoka, le Heijunka, le travail standardisé… Le Jidoka vise à détecter les problèmes dès qu'ils surviennent pour arrêter les machines de manière automatique. Cette approche évite les pertes dans le processus de production grâce à la résolution des défaillances.rnrnLe Heijunka se réfère au lissage de la production. Il cherche à équilibrer la fabrication sur une période spécifique par la conception de divers produits à un rythme régulier. L'objectif de cette approche est d'optimiser l'utilisation des ressources et de rendre le processus plus flexible.rnrnLa standardisation du travail réduit les variations, facilite l'apprentissage de nouvelles méthodes et augmente la polyvalence des employés. Tous ces bénéfices participent à assurer une production constante. Quand la méthode 5S est utilisée, elle favorise la recherche d'outils et le déplacement de personnes. Elle permet aussi d'anticiper les arrêts et les dysfonctionnements. La méthode SMED et l'approche TPM sont d'autres concepts intéressants pour le maintien d'un flux continu.rnrnrnrn rn

Instaurez une méthode de régulation des flux

rnLa régulation du flux de votre processus consiste à réduire les travaux à réaliser pour la fabrication du produit. Ce principe met en avant la nécessité de minimiser le temps qui s'écoule entre la réception de la commande du client et le paiement après la livraison. Ainsi, après la création du flux de travail, vous devez trouver une méthode pour le réguler.rnrnPour y parvenir, assurez-vous que la demande soit effective et que votre équipe possède le stock nécessaire avant de commencer un nouveau processus. Cela permet de produire de la valeur pour le client et de prévenir la surproduction. Le Kanban est un système de gestion visuelle des flux de travail qui repose sur des cartes. Utilisez cet outil pour visualiser le besoin de produire ou de réapprovisionner. Vous pouvez ainsi équilibrer votre charge de travail, réduire les stocks et réguler votre processus opérationnel.rn

L'amélioration des processus comme philosophie d'entreprise

rnLes besoins des clients et les processus sont en constante évolution. Pour construire une entreprise efficace, il est indispensable de s'adapter. Gardez vos équipes motivées et impliquées. Mettez également en place des actions pour détecter les gaspillages et réguler les flux en permanence. L'amélioration de la chaîne opérationnelle est le dernier principe fondamental du Lean Manufacturing. Elle consiste à se concentrer sur le renforcement des activités qui apportent plus de valeur à votre client et à éliminer les pertes.rnrnPour cultiver cette philosophie en interne, la méthode PDCA (Plan-Do-Check-Act en anglais) ou Planifier-Faire-Vérifier-Agir est appropriée. Cultivez cet état d'esprit au sein de votre équipe pour vous assurer d'obtenir une évolution continue. Enfin, le respect des individus est le noyau du Lean Manufacturing.rnrnL'amélioration de vos processus passe par la confiance mutuelle et la capacité de vos collaborateurs à assumer leurs responsabilités. Faites la promotion de l'indépendance et stimulez le développement personnel et professionnel au sein de votre entreprise.